Metodi di risparmio energetico per il vetro float

L’industria del vetro è un settore ad alto consumo energetico e i forni per vetro sono le apparecchiature più efficienti dal punto di vista energetico nelle linee di produzione del vetro. I costi del carburante rappresentano circa il 35-50% dei costi del vetro. La maggior parte dei forni per vetro float progettati dalla Cina possono raggiungere un consumo unitario di vetro liquido compreso tra 6500 kJ/kg e 7500 kJ/kg, mentre le grandi imprese straniere di vetro float hanno solo 5800 kJ/kg di vetro liquido. C’è un certo divario tra noi e il livello avanzato internazionale.
L'efficienza termica dei forni per vetro nei paesi sviluppati varia generalmente dal 30% al 40%, mentre in Cina l'efficienza termica media dei forni per vetro è solo dal 25% al ​​35%. L'irragionevole progettazione e le misure di isolamento della struttura del forno, nonché la scarsa qualità dei materiali refrattari utilizzati, sono uno dei motivi importanti di questa lacuna. In secondo luogo, la tecnologia operativa obsoleta e la gestione inadeguata del processo di produzione del vetro float domestico sono anche le ragioni dell’elevato consumo energetico, della scarsa qualità della fusione e della breve durata del forno. Fino ad ora, la Cina ha più di 140 linee di produzione di vetro float, con un rapido aumento della capacità di produzione del vetro e una graduale intensificazione della concorrenza sul mercato. Essendo il principale combustibile per il vetro, il prezzo del petrolio pesante continua a salire, rappresentando una quota crescente dei costi del vetro. Pertanto, ridurre il consumo energetico del vetro è di grande importanza per ridurre i costi di produzione, migliorare la competitività delle imprese sul mercato, ridurre l’inquinamento ambientale e alleviare la carenza energetica.
Il risparmio energetico nelle imprese del vetro è un compito a lungo termine e tecnici nazionali e stranieri stanno conducendo attivamente ricerche, come l'ottimizzazione della progettazione della struttura del forno, la combustione ricca di ossigeno, la fusione elettrica con combustione completa di ossigeno, la tecnologia di emulsionamento dell'olio pesante, ecc. Al momento, molti le imprese hanno iniziato ad attuare misure di risparmio energetico nel processo di produzione e ad esplorare misure di risparmio energetico nel controllo del processo di produzione del vetro e in altri aspetti.
L'umidità, la temperatura e il consumo di carburante del lotto sono ben noti e lo stato di umidità nel lotto è strettamente correlato alla temperatura del lotto. Quando la temperatura del lotto è superiore a 35 gradi, la stragrande maggioranza dell'acqua aderisce alla superficie delle particelle di sabbia refrattaria allo stato libero, che può migliorare l'effetto di fusione aderendo ad alcali più puri. Quando la temperatura del lotto è inferiore a 35 gradi, l'umidità nel lotto formerà Na2CO3 · 10H2O o Na2CO3 · 7H2O con carbonato di sodio e formerà un composto di acqua cristallina Na2SO4 · 10H2O con mirabilite, causando la perdita della superficie delle particelle di sabbia umidità e appaiono asciutti, indebolendo l'effetto di fusione.
Nelle regioni settentrionali, a causa delle basse temperature invernali, la temperatura della miscela è generalmente inferiore ai 35 gradi, e in alcune regioni si aggira anche intorno ai 20 gradi. Per mantenere un aspetto umido della carica, viene solitamente adottato il metodo per aumentare il contenuto di umidità della carica. Sebbene abbia un certo effetto, può comportare anche numerosi inconvenienti, come una maggiore agglomerazione sulla parete del silo e un maggiore consumo di carburante. Qualcuno ha calcolato che la quantità di olio necessaria per entrare nel forno per l'acqua è di 0,085 kg di olio/kg di acqua.